六角形、長方形、三角形、直線トラックに対応した、モジュラー式のカスタマイズ可能なライトシステムです。必要なハードウェアを最小限に抑え、組み立てて楽しいように設計されています。本日中（2025年11月17日）にこのページを更新し、今後数日から数週間にわたってモデルを追加していきます。STEPファイルを自由に使用して、独自のカスタム要素や改造を作成してください！

以前のライトもなかなかクールでしたが、改善の余地が沢山ありました。このシステムは、以下の要件を満たすために最初から設計されました：

1. カスタマイズ性

2. 一体型フレーム要素

3. 接着剤不使用！

4. 最小限のハードウェア要件

5. 取り付けオプション

では、結果はどうだったでしょうか？正直なところ、これを公開して自分の要件を満たせなかったらおかしな話です。各要件をプロジェクト説明の枠組みとして見ていきましょう。

カスタマイズ性

キャビネット下に設置する1本の直線ライトから、天井から吊り下げる広大な六角形の連なりまで、幅広いデザインに必要なすべてのパーツを含めました。立体格子用、長方形用、2種類のサイズの六角形用などのパーツがあります。今後数週間で、まだ完成していない残りのパーツをいくつか追加しますが、現在提供されているキットはかなり充実しています。さらに、すべてをSTEPファイルとしてアップロードしているので、パラメトリックモデリングソフトウェアを使用してさらにカスタマイズすることができます。

一体型フレーム要素

私の最初のデザインでは、強度を出すためにフレームパーツに背面パーツを接着する必要があり、それでも許容できる剛性を得るには追加のサポートパーツとLEDカバーが必要でした。このシステムを設計する際、余計なサポートパーツは避けたいと考えていました。フレームパーツは比較的厚みがありますが、非常に丈夫です。同等サイズのライトを構築する場合、新しいシステムはすべての層を接着した最初のライトよりも、フレーム要素だけでもより剛性が高くなっています。接着剤といえば…

接着剤不使用！

最初のライトの組み立てには何時間もかかりました。フレームの組み立てだけで、接着、位置固定、テープ留め、合わなかった端の削り取りなどを含めると5～6時間かかったと思います。私はコネクタとしてフィラメントを使うのを本当に楽しんでいて、このプロジェクトでもロックピンとして使うことにしました。パーツは嵌合し、フィラメントがぴったり収まる穴があり、それらをロックして撓みやパーツのばらつきを防ぎます。接着剤不使用はフレームだけではありません。LEDカバーもスナップで固定され、取り外し可能なままフレームの強化に役立ちます。接合部に接着剤を使いたければ使っても構いません。適切な種類を使えば確かに剛性を高めるのに役立ちます。ただし、そうする必要はなく、なくても全く問題ありません。

最小限のハードウェア要件

すべての直線パーツの裏面には、オプションのヒートセットインサートがぴったり収まるサイズの穴があります。これらとM4ネジまたはアイフックが、私が推奨する唯一の追加ハードウェアです。最初のバージョンでは、裏面の配線を整理するために接着して覆うモデルを含めていましたが、ご希望があればここにも同様のモデルを含めることができます。ただし、含まれているパーツにはフィラメント用のサイズの穴があり、フィラメントを曲げて穴に押し込むだけで配線を管理できます。（写真参照）。

取り付けオプション

オプションの吊り下げインサートを使用すれば、吊り下げるために必要なもの以外のハードウェアを必要とせずに、フレームを天井から吊り下げることもできます。直線トラックは、スライサーで磁石用の穴を簡単に追加でき、私のようにスチール棚の下に取り付けたい場合に便利です。（またはキャビネットに磁石を接着）。公開時点では、高校の修学旅行の引率に行かなければならなかったため、取り付けと吊り下げパーツの完成セットをまだアップロードしていません。取り付け用のテスト済みモデルは遅くとも11月23日に、吊り下げインサートは11月19日に利用可能になる予定です。（すでにテスト済みで、少し修正が必要なだけです）

要件の話はこれくらいにして、どうやってライトを作るの？

両方のサイズの六角形要素は、25mm刻みのカットポイントを持つLEDストリップに適合するように設計されています。直線および長方形の要素はさまざまなサイズに対応できるため、LEDストリップを測定し、適切なサイズに近いパーツを選んでください。配線や吊り下げ要素の追加のために、少し余裕を持たせることを忘れないでください。

フレームはCFまたはGF PETG、ABS、ASAでの印刷をお勧めします。大きなフレームにはPETG-CFを使用し、小さなライトには経時的なクリープを監視するためにPLAをテストしています。半透明PETGはカバーに最適です。白いストリップクリップを使うのが良く、PETGまたはABS/ASAであるべきです。PLAは撓る代わりに折れる可能性が高いです。

ステップ1：LEDストリップをライトの正しいサイズにカットします。ステップ2の前にパッドのはんだ付けをすることを強く、強くお勧めします。

ステップ2：ストリップをフレームに配置します。個人的には外側を回って、プラスを外側、マイナスを内側にするのが好きです。内側のパーツについては、交差配線を制限するよう努めています。比較的均一であれば問題なく見えます。押し込みクリップを使用してストリップを固定します。これは本当に省略できません。ストリップの接着剤は長期的な熱に耐えられない可能性がほぼ確実であり、3Dプリントパーツの接触面はガラスなどとは異なるからです。パーツをアイロン掛けすればストリップはもう少しよく接着しますが、それでもクリップの使用を強くお勧めします。

ステップ3：ワイヤーをカットし、所定の位置にはんだ付けします。ライトのサイズによっては、中央から給電するのが最善策となる可能性が高いので、それに応じて配線してください。六角形では、給電が分割されるセクション数を数え、均等になるように努めます。給電を木だと考え、できるだけ多くの枝に均等に供給するようにしてください。1メートルあたり240個のダイオードがあるストリップの場合、4つのポイントから給電し、それぞれ異なる方向に分岐させる必要があるかもしれません。2メートル未満の直線の場合、おそらく片側から給電するだけで大丈夫でしょう。

ステップ2と3の注意：配線を少し説明しやすくするために図面を描きました。電気技術者の方、エラーがあればお詫びします。この図は、すべてのストリップに均等に給電されるようにするための個人的な調査とテストの結果です。

ステップ4：電源接続をテストします。理想的にはマルチメーターを使用してください。独自のパラメータに応じて、幅広いLEDや電源を使用できますが、選択した電圧がすべてのストリップで比較的安定していることを確認することが重要であり、ライトが実際に動作することを確認することも同様に重要です。

ステップ5：カバーをスナップで取り付け、ライトを取り付けまたは吊り下げます。省略した部分：スイッチの追加、電源ソケットの追加、RGBコントローラー、ディマーなど。これは物理的なフレームと拡散カバーを印刷するためのモデルセットですが、残りはあなた次第です。私が持っている特定の電源ソケットに適合するモデルをアップロードし、RGBバージョンも作成する予定です。また、SEEED Studio Xiaoマイクロコントローラーを保持するパーツも作成します。成功するライトを構築するには、いくつかの追加調査と学習が必要になるかもしれませんが、それで大丈夫です！最初のバージョンは、その特定の製品を説明していたため、より詳細に説明しましたが、このシステムには特定の製品はありません。あなた独自の製品があるだけです。

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