Identifier et corriger les problèmes d'impression

Défaut n 1 : Ca bave

Symptôme

De fins filaments sont tissés dans le vide entre différentes parties de la pièce.

Cause possible

Du plastique continue de s'écouler de la tête lors des déplacements de celle-ci, en raison de la pression résiduelle dans le corps de chauffe et de la fluidité du plastique fondu.

Correctifs proposés

Augmenter la longueur de retrait du filament (retraction length dans Slic3r, retraction distance dans CuraEngine). Le recul du filament fait chuter la pression dans le corps de chauffe.L’effet peut être modulé en jouant aussi sur la vitesse de retrait.

Augmenter la vitesse de déplacement de la tête. Cela laisse moins de temps au plastique fondu pour s’écouler.

Diminuer la température d’extrusion. Celle-ci est peut-être trop élevée conduisant à un plastique plus fluide s’échappant plus rapidement par l’orifice de la tête.

Défaut n 2 : Effondrement

Symptôme

Effondrement ou mauvaise qualité d'une surface en surplomb.

Cause possible

La solidification du plastique déposé en périphérie du surplomb n’est pas assez rapide et le filament déposé bouge avant solidification. Le phénomène se répète ou s’accentue d’une couche à l’autre.

Correctifs proposés

Ventiler plus efficacement le plastique déposé (localisation du flux d’air, débit)

Créer des supports

Changer l'orientation de la pièce

Défaut n 3 : Délaminage sur les côtés ou le dessus

Symptômes

Les périmètres sont insuffisamment liés entre eux, provoquant un délaminage de parois verticales.

Les faces planes ne sont pas couvertes

Cause possible

Pas suffisamment de matière déposée. Trop étroit, le cordon déposé ne touche pas suffisamment, et donc ne colle pas au cordon voisin.

Présence d’impureté dans la buse qui gêne le passage de la matière fondue.

La température d'extrusion est trop faible entrainant un défaut de collage au cordon voisin.

Correctifs proposés

Calibrer l'extrudeur pour avoir un débit de matière conforme aux données du slicer.

Déboucher la buse (foret, fil d’acier, extraction à 70°C,…)

Augmenter la température d’extrusion

Augmenter le taux de chevauchement (CURA)

Défaut n 4 : Manque de matière dans une section mince

Symptôme

Section fine très mal remplie au niveau du trou dans la colonne (voir image)

Cause possible

Back-retract ou reprise après retract peu efficace

Mauvaise solidification du fil

Glissement de l'entraînement du filament lors des retracts

Correctifs proposés

Diminuer la vitesse et la longueur de retraction

Augmenter “extra legth on retract” (Slic3r)

Augmenter la pression des ressorts sur l'idler

Défaut n 5 : Boursoufflures

Symptôme

Boursouflures, géométrie non conforme comme des petits bourrelets que l'on voit principalement sur les zones qui ont une faible surface.

Cause possible

Filament trop chaud au moment de son extrusion ou système de refroidissement du filament pas assez efficace.

Correctifs proposésMettre plus de pièces sur le plateau au moment de l'impression. La buse va donc imprimer plus d'objets et donc laissera plus du temps à la pièce de refroidir avant de repasser dessus.

Mieux refroidir votre objet imprimé en 3D via l'ajout de systèmes de refroidissements.

Défaut n 6 : Délaminage des parois minces

Symptôme

Une paroi mince et sans remplissage, voit ses fils se séparer, ils ne sont pas collés ensemble latéralement.

Cause possible

Les parois de votre impression 3D sont trop fines ou bien elles ne sont pas adaptées à cette taille trop faible.

Correctifs proposés

Dessiner des épaisseurs de parois plus épaisses de manière à s'adapter à l'épaisseur du filament.

Imposer dans le paramétrage du slicer une largeur de dépôt sous-multiple de la largeur de paroi, tout en restant compatible avec le diamètre d’extrusion et la hauteur de couche.

Changer de slicer.

Défaut n 7 : Décalage horizontal d'une couche

Symptôme

Décalage d'une couche suivant x ou y.

Cause possible

Défaut de déplacement de la tête ou du plateau.

Correctifs proposés

Diminuer l'accélération sur l'axe concerné.

Régler le courant dans le driver pololu.

Mieux refroidir le driver pololu

Défaut n 8 : Décalage régulier

Symptôme

Décalage quasi systématique des couches suivant x ou y à partir d’une certaine hauteur d’impression.

Cause possible

Défaut de déplacement de la tête ou du plateau dû à une surchauffe des pololu qui se mettent en sécurité.

Correctifs proposés

Refroidir les pololu (ventilation)

Régler le courant dans le pololu

Défaut n 9 : Les angles cintrage vers le haut

Symptôme

Déformation dans la direction z lors de l’impression, en particulier des zones à fort surplomb.

Cause possible

Mauvaise solidification, effet bilame (rétractation) dû à la différence de température du fil déposé sur la couche précédente déjà plus froide.

Correctifs proposés

Augmenter la pente au niveau du dessin de la pièce, de manière à atténuer le surplomb

Refroidir davantage le plastique déposé.

Défaut n 10 : Décollement des angles

Symptôme

Les coins de la pièce se décollent du plateau et la base de la pièce n’est pas plane.

Cause possible

Mauvaise adhérence de la pièce au plateau

Coefficient de retrait du matériau trop important

Première couche pas assez « écrasée »

Correctifs proposés

Changer de matériau

Mettre de l'adhésif (colle, 3Dlaque, ruban adhésif…)

Régler correctement la hauteur du plateau

Imposer une première couche plus fine pour écraser davantage le cordon

Construire un brim

Chauffer le plateau

Nettoyer, dégraisser le support

Changer la stratégie de remplissage. Un remplissage de la face inférieure concentrique plutôt que linéaire permet d’avoir retrait plus isotrope, puis un remplissage de l’intérieur en nid d’abeille évite l’effet bilame.

Diminuer la densité de remplissage intérieur.

Défaut n 11 : Densité extrusion faible

Symptôme

Densité de matière non conforme.

Cause possible

Flux de matière trop faible

Correctifs proposés

Déboucher la buse

Fil bloqué en amont de l'extrudeur

Revoir l'entraînement du fil (problème à la vis moletée ?)

comprimer plus les ressorts de pression sur le galet.

Défaut n 12 : Angles mal formés

Symptôme
Angles pas assez vifs, voire angles "sortants", qui augmentent localement la dimension de la pièce.

Cause possible
Surplus de matière déposé dans l'angle, dû à l'arrêt, ou plutôt au ralentissement exagéré de la buse.

Correctifs proposés

Adoucir volontairement l'angle de la pièce (placer un petit congé de raccordement à la place de l'angle vif, et trouver la bonne valeur qui permettra d'obtenir l'angle "vif" réel souhaité).
Augmenter le "jerk" sur le pilotage des axes. Ceci se fait généralement dans la configuration du firmware (Marlin, RepetierFirmware, etc.). La notion de jerk dans les drivers d'imprimantes 3D est particulière (différente de la notion scientifique utilisée en mécanique), il s'agit en quelque sorte de définir la discontinuité de vitesse théorique admise au passage d'un angle vif, calculée comme la différence vectorielle entre les vecteurs vitesses sur les 2 trajectoires adjacentes. Diminuer le "jerk" impose au firmware de ralentir le mouvement de la tête avant d'arriver dans l'angle, mais le flux de matière déposée par la buse étant moins bien maîtrisé ne ralenti pas autant. Il s'ensuit un dépôt de matière excessif dans cette zone.

Nous avons testé ce correctif de jerk sur une petite pièce à peu près rectangulaire (voir photo ci-contre), dans Repetier Firmware. La pièce a été tranchée par Cura, avec des couches de 0,2mm, et imprimée avec une vitesse de 45mm/s pour les périmètres externes. La distance entre faces, mesurée au pied à coulisse, est égale à 25,00mm pour les 4 pièces, et les distances entre angles varie de 25,04mm à 25,26mm selon la valeur de jerk configurée.

Jerk (mm/s) Distance entre angles (mm)

5 25.26

10 25.20

20 25.10

40 25.04

Mais attention, si un jerk limité à 5mm/s génère ce défaut dans les angles, il permet un mouvement sans chocs de votre machine. Alors qu'un jerk de 40mm/s qui permet un passage très rapide dans les angles peut faire vibrer la structure de votre machine (et peut-être votre siège posé sur le même plancher), voire faire perdre des pas aux moteurs d'axes si ils ne réussissent pas à fournir le couple nécessaire aux accélérations demandées. Sur la P3-Steel, le plancher du bureau a vibré lors des petits hachurages, mais la structure et les moteurs ont tenu malgré la masse embarquée du double extrudeur métallique sur le chariot :-)

Défaut n 13 : Gouttes noires

Symptôme

Présence de plastique brûlé (noirci)

Cause possible

Mauvaise étanchéité du nozzle, PLA brûlé qui s'écoule autour de la buse.

Correctifs proposés

Démonter le nozzle et refaire l'étanchéité !!

Défaut n 14 : Couches mal soudées

Symptôme

Pièce cassante au niveau de l’interface entre deux couches.

Cause possible

Refroidissement trop important, la couche déposée n’adhère pas bien à la couche précédente.

Correctifs proposés

Diminuer la vitesse du ventilateur

Augmenter la vitesse minimale d’impression (Repetier : Cooling thresholds -> min print speed)

Défaut n 15 : Bulles se forment sur la première couche

Symptôme

Première couche qui se décolle localement du plateau sous forme de bulles.

Causes possibles

Présence dans le matériau d’humidité qui se vaporise progressivement au contact du plateau chauffant.

Peut-être température insuffisante du heatbed pour ce type de PLA.

Correctifs proposés

Stocker ses bobines de matériau brut au sec, sous emballage fermé, avec le sachet de déssicant.

Sécher le matériau incriminé : passage au four à chaleur tournante à 40°C pendant 3h environ. Attention à ne pas chauffer au-delà de 45 ou 50°C: risque d’adhérence des fils les uns sur les autres dans la bobine, ou de perte de la cylindricité du fil.

augmenter la température du heatbed (sur le cas de la photo, le problème a été résolu avec un heatbed à 75°C).

imprimer sur du scotch